Содержание
Рассверливание отверстий в металле.
Перед клепкой заклепочные отверстия рассверливаются.
Рассверливанием устраняется несовпадение отверстий в соединяемых листах и снимается слой металла, покоробленный при прокалке. Несовпадение отверстий является результатом некорректности разметки, сверления либо продавливания.
При сборке время от времени отверстия «оправляют», т. е. создают совмещение отверстий. Для этого используются проходные конусные оправки. Больший поперечник оправки приравнивается поперечнику оправляемого отверстия.
Но при оправке отверстий металл перенапрягается, потому таковой метод подготовки применяется только для неответственных конструкций.
В ответственных изделиях проколотые отверстия перед клепкой всегда рассверливаются, потому отверстия прокалывают наименьшего поперечника (на 2 — 3 мм), чем задано.
В рассверленных отверстиях допускаются последующие отличия.
- Допуск на поперечник отверстия:
| Проектный поперечник в мм | 17 | 20 | 23 | 26 | 29 |
| Допуск на поперечник в мм | 0,5 | 0,5 | 0,7 | 0,7 | 1,0 |
- Допускаемая овальность:
- для отверстий поперечником 17 ÷ 23 мм — 1 мм;
- для отверстий поперечником 26 и поболее — 1,5 мм.
- Чернота допускается:
- до 0,5 мм для всех отверстий;
- 0,5 ÷ 1,0 мм — для 50% отверстий;
- выше 1,0 мм — не выше 10% отверстий.
- Допускаемый уклон оси отверстия:
до 3% толщины пакета при пневматической ручной клепке и не выше 2 мм — при машинной клепке.
Если отверстия после рассверливания имеют отличия больше допустимых, тогда отверстие рассверливается под заклепку большего поперечника. При большенном смещении отверстий рассверливание делается в несколько проходов, начиная с инструмента поперечником, равным поперечнику проколотого отверстия, и кончая проектным поперечником отверстия.
В паровых котлах, собранных на сборочные болты, отверстия рассверливают в 2-ух случаях:
а) когда в соединяемых листах котла просверлены либо проколоты отверстия поперечником на 2 — 4 мм меньше чертежного;
б) когда отверстия просверлены только для сборочных болтов, а другие должны сверлиться во время сборки котла.
В первом случае отверстия рассверливаются после полного обжатия швов котла и проверки плотности соединения их щупом. При неплохом обжатии швов листы не разъединяются.
Во 2-м случае сверлят отверстия только для сборочных болтов на 1 мм меньше чертежного, потом листы разбирают, очищают от заусенцев и вновь собирают. После обжатия их методом стягивания сборочными болтами отверстия для заклепок сверлят на месте на подходящий поперечник. Прокалывание отверстий с следующим рассверливанием обходится дешевле, чем сверление отверстий в целом металле. Потому отверстия сверлятся в листах шириной более 20 мм либо, когда поперечник отверстия меньше толщины железного листа. Сверление производится на радиально-сверлильных станках (см. ст. Сверление отверстий в металле.). Рассверливание также производится на радиально-сверлильных станках или вручную переносными сверлильными машинками, или электродрелями и очень редко ручными трещотками.
Инструмент для развертывания отверстий.
Для развертывания применяются инструменты: трехперая спиральная развертка (зенкер) с коническим хвостом, четырехперая спиральная развертка, конусная развертка, обычное спиральное сверло.
Развертка представляет собой закаленный стержень с режущими гранями, расположенными вдоль оси или по винтовой косильной лески. Развертка имеет цилиндрическую шейку и рабочую часть в виде конуса, переходящего в цилиндр. На рабочей части расположены режущие кромки, которые снимают металл и придают отверстию необходимые размеры и гладкую поверхность.
Для закрепления развертки в станках, электрических и пневматических сверлильных аппаратах хвостовая часть развертки имеет коническую форму, так называемый конус «Морзе».
Цилиндрические развертки в нижней своей части имеют заборный конус для лучшей установки в отверстии, и эта часть снимает наибольшее количество металла, подлежащего удалению, тогда как цилиндрическая часть, снимая тонкую стружку, дает гладкую поверхность.
Конусные развертки имеют конусность по всей длине. Развертки изготовляются из быстрорежущей или углеродистой стали и проходят термическую обработку.
Выполнение клепки. Подготовка отверстий под заклепки.
Зенкование отверстий.
Для расширения верхней части отверстий под заклепки с потайной головкой применяется инструмент, называемый зенковкой Процесс обработки отверстий зенковкой называется зенкованием. Для зенкования можно применять также спиральные сверла большего диаметра, чем у отверстия, причем используется только нижний конический конец сверла.
1 – втулка; 2 – стопорная гайка; 3 – ограничитель, 4 – зенкер; 5 – оправка; 6 – обойма; 7 – подпятник.
Зенковки подразделяются на цилиндрические и конические. Зенкованием выполняют также торцевание отверстий для образования гладкой поверхности под гайку, шайбу, головку болта или винта; образуют ступенчатые отверстия для утопленных головок болтов и конусов для винтов и заклепок с конической потайной головкой.
а — зенкер цилиндрический насадной; б — зенкер конический на державке; в — зенковка (цековка) цельная; г — зенковка (цековка) со вставным ножом; д — зенкер цилиндрический; е — зенкер конический.
Обработка зенкером выполняется на сверлильных станках, а также ручными пневматическими или электрическими сверлильными машинами.
Кондуктор для цилиндрических заготовок или труб
Сделать отверстие в покатой поверхности практически невозможно. Особенно тяжело начать процесс — кончик сверла соскакивает с заданной точки. Приспособление зафиксирует направление, и позволит выполнить работу с высокой точностью. Регулируя длину фиксирующих болтов, можно просверлить отверстие по касательной в отношении центра. Если под рукой нет подобного инструмента, его можно изготовить из подручных материалов. Например, из бруска твердого дерева и полоски фанеры. Чтобы направляющие не так быстро разбивались острыми кромками сверла, их можно усилить гильзами из трубок разного диаметра.
Кондуктор для перпендикулярного сверления отверстий
Простой мебельный кондуктор для сверления отверстий при сборке мебели из металла. Подробности в видео материале
Назначение — получение проходов в толстых заготовках, строго под углом 90°. Представляет собой набор втулок в едином корпусе, или кронштейн со сменными рабочими насадками. Установив приспособление над точкой сверления, можно начинать работу без предварительного накернивания. Сверло точно попадает в центр втулки и не отклоняется от оси.
Такой кондуктор для сверления можно сделать своими руками. Используется толстый текстолит или твердое дерево. Идеальный вариант — применение втулок от экструдера для протяжки проволоки. Изношенные втулки можно найти на заводе. Насадки для экструдера выполнены из легированной стали, с добавлением победита. Срок службы практически неисчерпаем.
Кондуктор отверстий под шканты
Приспособление предназначено для того, чтобы соблюсти соосность отверстий. Иначе вы не сможете установить шипы. Прикладывая кондуктор к обеим соединяемым деталям, вы обеспечите идеальную стыковку. Если вы решите сделать подобный кондуктор своими руками, искать чертежи не обязательно. Представляем два варианта прекрасно работающих самоделок:
Кондуктор для сверления отверстий: как пользоваться и как сделать самостоятельно?
При работе с ручной дрелью, иногда бывает сложно выдержать заданное направление отверстия. Также кондукторы применяются, если необходимо выполнить ряд аналогичных дырок по шаблону. Например, при столярных работах. В этом случае мастер не тратит время на разметку дерева, и гарантировано получает одинаковый результат.
Кондуктор незаменим при сверлении дыр в трубах. Но основное применение — проход отверстий под заданным углом.
Рассмотрим различные варианты этого полезного приспособления:
Отдельного описания заслуживают мебельные кондукторы для сверления отверстий
Накладной шаблон
Изготовить его очень просто. Достаточно небольшого кусочка фанеры, и листа оргалита. С помощью такого приспособления вы всегда сможете просверлить пару соосных отверстий для шкантов. Оргалит (или другой прозрачный пластик) надо разметить, и насверлить калибровочных отверстий. С их помощью вам проще будет установить шаблон на нужное место. В отверстия надо забить тонкостенные латунные трубки. Иначе сверло по дереву быстро разрушит направляющие.
Тогда шипы будут расположены по центру торца. Для дерева других размеров, необходимо сделать отдельные направляющие, или универсальный шаблон кондуктор.
Самоцентрующийся кондуктор
Если вы не изготавливаете мебель с использованием стандартных панелей, нужен универсальный инструмент. Его также можно сделать своими руками, причем материалы буквально валяются под ногами. Чтобы изготовить такой кондуктор для сверления отверстий вам понадобится чертеж и базовые знания геометрии. Используемые материалы: кусок фанеры 15-18 мм, тонкостенная трубка, подходящая под сверло, несколько шкантов, и металлическая полоска для плеч параллелепипеда. Делаем три одинаковые детали: в середине отверстие, армированное трубкой, с нижней стороны симметрично расположены упорные ножки из шкантов. Важно, чтобы все три составляющие были абсолютно идентичными. Из металла нарезаем три одинаковых плеча с симметрично расположенными отверстиями. Именно они определяют линейность отверстий кондуктора. Выпиливаем пазы в трех заготовках, и соединяем их с помощью металлических плеч. Приспособление работает не хуже фабричного, при фактически нулевой стоимости. Еще один способ соединения мебели – использование так называемого конфирмата. Для этого нужен отдельный инструмент.
Изготовление самоцентрирующегося кондуктора — видео
Сверление отверстий под болты производится
4.3 Способы образования и обработки отверстий под болты и заклёпки (самолётостроение)
4.3.1 Сверление отверстий (самолётостроение)
В зависимости от требований к точности и другим характеристикам для образования и обработки отверстий применяют комбинации сверления, зенкерования, развертывания, протягивания, пробивки, раскатывания, дорнования. Качество подготовки отверстия является решающим фактором ресурса соединения. Трудоемкость подготовки отверстий составляет до 30 % от общей трудоемкости выполнения соединения /6/.
Сверление и зенкерование. Сверление применяется для образования предварительного размера отверстия. С помощью сверления в окончательный размер можно получить отверстия 12. 14 квалитетов. Часто сверления совмещают с зенкованием гнезда под потайные головки заклепок и болтов.
на специализированных полуавтоматических установках на базе сверлильно-зенко-вальных агрегатов (СЗА);
на сверлильно-зенковальных установках (СЗУ);
на сверлильно-зенковальных встраиваемых в сборочную оснастку устройствах (СЗВУ);
ручным механизированным инструментом (сверлильные машины, дрели, разделочные устройства).
Тип оборудования выбирается в зависимости от формы габаритов узлов, агрегатов, диаметра отверстий, требований точности и удобств подхода к месту обработки.
Ориентирование инструмента при подготовке отверстий диаметром до 16 мм производится:
с помощью поддерживающих устройств СЗУ;
без кондуктора со стороны каркаса: по направляющим отверстиям; со стороны обводов; с помощью треног, призм, угольников, обеспечивающих перпендикулярность сверления опорной плоскости пакета.
Сверлильно-зенковальные установки, как правило, комплектуются из двух унифицированных агрегатов:
При необходимости поддерживающий агрегат в СЗУ может быть и специальным.
Агрегаты шифруются следующим образом: СЗА-02М. сверлильно-зенковальный агрегат, второй модели, модифицированный. АП-02-155-СЗУ. агрегат поддерживающий, второй модели, с полным ходом пиноли 155 мм, для сверлильно-зенковальных установок.
СЗА могут работать в ручном и автоматическом режиме, обеспечивая сверление и зенкование отверстий диаметром до 8 мм и производительность до 24. 26 отверстий в минуту.
В стационарных сверлильных установках, а также в установках, встроенных в сборочную оснастку, используются машины сверлильные или сверлильно-зенкеровальные с автоматической подачей. Они предназначены для образования отверстий диаметром 5. 40 мм в алюминиевых, титановых сплавах, высокопрочных сталях, композиционных материалах.
Шифровка машин: МСП-8. машина сверлильная (МС) с автоматической подачей (П), наибольший диаметр обрабатываемого отверстия 8 мм (8); МСП-12Т — для сверления отверстий в титановых (Т) сплавах; МСП-12К-ДЛЯ сверления отверстий в композици-
онных (К) материалах; МСЗП-35У. машина сверлильно-зенкеровальная (МСЗ) с автоматической подачей (П), наибольший диаметр обрабатываемого отверстия 35 мм (35), угловая (У). Буква «А» в шифре указывает на параллельность осей рабочего органа и привода. Характеристики сверлильных машин с автоматической подачей приведены в таблице 4.1 и 4.2.
В условиях стапельной сборки на отсеках и агрегатах преимущественно используются ручные сверлильные машины.
По конструктивному исполнению типажом предусмотрено два типа сверлильных машин:
машины сверлильные с рукояткой пистолетного типа;
Машины сверлильные, сверлильно-зенкеровальные с автоматической подачей
Шифровка сверлильных машин: СМУ21-6-500. сверлильная машина (СМ), угловая (У), второй группы мощности (2), первой модели (1), максимальный диаметр сверления 6 мм (6), частота вращения шпинделя на холостом ходу 500 об/мин (500).
Резьбовое отверстие и гнездо под шпильку
Размеры связанные с шагом резьбы p:2p. запас полного профиля, обычно, принимается равным двум шагам резьбы или 0,25dx. сбег (недостаток полного профиля) резьбы определяемый конструкцией и технологией нарезки, на чертежах обычно не показываетсяa. недовод, определяется конструкцией резьбонарезного инструмента и составляет 2…8pc=p. фаска
Болты, высокопрочные болты, соединения болтами различной точности
Болты широко используют для соединения металлических конструкций. Это простой и надёжный способ соединения, который исторически возник раньше сварки. Болт состоит из головки, гладкой части стержня и нарезной части. Выделяют болты грубой точности, нормальной, повышенной точности, а также высокопрочные, самонарезающие и анкерные (фундаментные) болты. Болты грубой точности ГОСТ 15589-70 и болты нормальной точности ГОСТ 7798- 70 штампуются из круглой углеродистой стали. Отличаются они допусками на отклонение диаметра болта от размера по чертежу (для болтов грубой точности отклонения составляют 1 мм, для нормальной точности – 0,52 мм). Отверстия под такие болты на 2-3 мм. больше диаметра болта. Соответственно получается неплотная посадка болта в отверстие, что упрощает образование соединения. Это является значительным преимуществом для болтов такого типа. С другой стороны неплотная посадка болта увеличивает деформируемость соединения при его работе на сдвиг. Поэтому болты нормальной и грубой точности рекомендуется ставить там, где они работают на растяжение, а не на сдвиг, или являются крепёжными элементами. Широкое применение болты такого типа находят в монтажных соединениях. Болты повышенной точности ГОСТ 7805-70 изготавливаются из углеродистой стали и, как болты нормальной точности, аналогичные классы прочности. Диаметр отверстия под болты повышенной точности не должен отличаться больше, чем на 0,30 мм от диаметра самого болта. Таким образом, образуется плотные соединения, которые хорошо работают на срез. С другой стороны, недостаточность стягивающих сил по сравнению с высокопрочными болтами ухудшает работу соединения. Также высокая точность изготовления болтов повышенной точности приводит к повышению их стоимости. Поэтому соединения с использованием высокоточных болтов применяются только при необходимости. Высокопрочные болты ГОСТ 22353-77 и ГОСТ 22356-77. фрикционные или сдвиго-устойчивые изготовляются из углеродистой стали или из легированной стали и в уже готовом виде подвергаются термической обработке. Высокопрочные болты принадлежат к болтам нормальной точности. Как и обычные болты нормальной точности их ставят в отверстия с немного большим диаметром, но гайки к ним затягивают специальным тарировочным ключом, что позволяет контролировать натяжение болтов. Благодаря большой силе натяжения болта обеспечивается хорошая монолитность соединения. И высокая сила трения между скрепляемыми деталями препятствует сдвигу элементов относительно друг от друга. Поэтому для увеличения сил трения поверхности элементов очищают от масла, грязи и ржавчины и не окрашивают.
Метизный завод КМЗ Сибмаш выпускает болты любой степени точности, в также высокопрочные болты.
Размер отверстий с зазором для HDG…
Обновлено в июле 2020 г.
Размеры отверстия под анкерный болт
AISC, Руководство по проектированию стальных конструкций, серия 1, опорные плиты колонн, предполагает, что использование отверстий увеличенного диаметра, отвечающих этим критериям, может по-прежнему не учитывать вариации поля при размещении анкерных болтов и предлагает добавить 1/4 дюйма. до указанного диаметра отверстия. Направляющая рекомендует использовать толстую пластинчатую шайбу поверх отверстий. Конструкционная сталь Образовательного Совет МАКО приводит следующий пример: «Если болты неуместны до 1/2 дюйма, негабаритные отверстия опорной плиты обычно позволяют базовую плита и колонки должны быть размещены вблизи или на косильной лески столбца. Если болты смещены более чем на 1/2 дюйма, то требуются корректирующие работы ».
Основываясь на отверстиях большого диаметра AISC, рекомендациях Совета по образованию конструкционной стали AISC и методах установки анкерных болтов подрядчиками по бетону, подрядчики ASCC (Американское общество бетонных подрядчиков) рекомендуют следующий допуск для каждого места расположения болтов:
- 3/4 дюймаи 7/8 дюйма. диаметр болтов: ± 1/4 дюйма
- 1 дюйм, 1-1 / 4 дюйма и 1-1 / 2 дюйма диаметр болтов: ± 3/8 дюйма
- 1-3 / 4 дюйма, 2 дюйма и 2-1 / 2 дюйма диаметр болтов: ± 1/2 дюйма
Сверление отверстий в стальном листе
Выражение признательности
Эта работа была поддержана грантом Корейского института оценки и планирования энергетических технологий (KETEP), финансируемым Министерством торговли, промышленности и энергетики правительства Кореи (0161120200190).
Шаг второй
Теперь, когда у вас есть сверло, отметьте дерево и просверлите отверстие. В зависимости от типа сверла по дереву, которое вы используете для проделывания отверстия, болт с квадратным подголовком может входить прямо в отверстие или быть очень тугим. Если он очень тугой, возьмите молоток и постучите по закругленной головке болта, чтобы он вошел в отверстие. Профессиональный совет: поскольку у вас уже есть молоток, как только квадратный выступ коснется дерева, нанесите ему пару сильных ударов, чтобы квадратная часть начала погружаться в дерево.
Сверление отверстий
Сверление отверстий – механическая обработка металла путем резания, при помощи вращающегося инструмента (сверла), получаются отверстия различной глубины, диаметра и сечения. При сверлении металла главным параметром является диаметр и глубина отверстия, а также образуются отверстия двух видов глухие и сквозные. Основное назначение просверленного отверстия – помещение кабеля, крепежа или любой другой части детали.
Как производится сверление отверстий металла
Для начала в точке сверления делается углубление кернером, заготовка закрепляется в тисках или зажимном устройстве. Затем сверло делает свою работу, то есть отверстие в металле. Задается скорость сверла для станка и подача заготовки. Сверло должно быть выбрано по определенному диаметру, но стоит учитывать и то, что при вращении отверстие за счет биения может быть больше заданного диаметра. Точность сверления отверстий определяется регулировкой станка и правильной заточкой сверла.
Сверление металла это трудоемкая работа для сверла. Сверла нагреваются до очень высокой температуры и стачиваются. Для того, чтобы сверло долго служило, оно обрабатывается смазочно-охлаждающими жидкостями. Уход за сверлом способствует получению чистой поверхности отверстия.
Существуют определенные виды сверления отверстий:
- Сверление цилиндрического отверстия;
- Сверление многогранного и овального отверстия;
- Рассверливание цилиндрического отверстия;
- Сверление отверстий для нарезания резьбы;
- Сверление отверстий для прокладки электрического кабеля;
Сверление производится по предварительно размеченным линиям, чтобы дать определенное направление сверлу. Отверстия расположенные у края заготовки, называется сверлением неполных отверстий. Чтобы получить точные отверстия заготовки сверлятся в два захода, то есть двумя сверлами с разными диаметрами. Для того, чтобы получить чистую поверхность сверления работы ведутся с малой подачей при обильном охлаждении и не прерывном отводе стружки.
При рассверливании получают более точные отверстия. При сверлении больших отверстий, усилие подачи увеличивается. Тогда сверление происходит в несколько приемов, отверстие рассверливается. Режим резания при рассверливании, такой как и при сверлении.
Наша компания предоставляет услуги по сверлению отверстий в металле. Цены за услуги относительно невысоки и диктуются возникающими рабочими моментами. Вы можете выяснить все интересующие Вас моменты, связавшись с нашими сотрудниками.
Компания ООО «МПК» изготавливает и продает различные виды металлических конструкций. Просто позвоните или отправьте заявку на нашем сайте.
Сотрудники Компании, ООО «МПК» имеют большой опыт по проектированию металлических конструкций. Состав проектно-сметной документации согласно ГОСТ. это 100% гарантия сроков и качества выполнения своих работ.
Сверла спиральные
Такие сверла получили наиболее широкое распространение. Их производство нормируют положения ГОСТа 10902-77. Этим документом установлено ниже представленное базовое исполнение сверла спирального.
Диапазоны изменения указанных на этом чертеже параметров выглядят так:
общая длина (обозначение L): от 19,0 мм до 205,0 мм;
длина спиралевидной части (параметр l): минимум 3,0 мм; максимум 140 мм;
Скорость резания сверлом спиральным увеличивается применением т.н. двойной заточки. Этот вариант также приводит к росту показателя стойкости данного инструмента: при обработке чугуна в 6 раз, а стали – в три раза, поскольку облегчается работа наиболее нагруженного фрагмента режущих кромок. Но применять двойную заточку, когда предполагается работа с мягкими и, одновременно, вязкими сталями не рекомендуется.
Процедура сверления
Выполняется эта процедура объединением движений двух видов – поступательного, а также вращательного. Получение заданных размеров отверстий в заготовках требует точного соблюдения таких рабочих параметров:
скорость передвижения в вертикальном либо горизонтальном направлении, которое определяется взаиморасположением в пространстве обрабатываемой детали и сверла;
скорость вращательного движения режущего инструмента.
Нередко, чтобы получить заданную точность, проводится этап предварительного сверления. Его принято называть «черновым». Выполняется эта операция с пониженным уровнем точности. После нее производится чистовая обработка. На данном этапе задействуются высокоточные агрегаты и приспособления/инструменты для заготовок из металла. Существуют следующие варианты сверления: с использованием
специализированных металлорежущих либо сверлильных станков;
ручного инструмента (речь идет, прежде всего, о дрели).
На металлорежущем – токарном – станке сверло фиксируется в элементе этого агрегата под названием «задняя бабка», а заготовка, зажатая кулачками патрона, вращается. В сверлильном станке вращается уже сверло, тоже зафиксированное в патроне. Слесарь плавно подводит его к намеченному на внешней поверхности заготовки месту обработки. При создании первым способом полученные отверстия характеризуются более высокой точностью и отличаются менее шероховатыми стенками.
Разновидности сверл
Сегодня существует много типов данного режущего инструмента. Рассмотрим лишь наиболее часто применяемые.
Сверло пушечное
Само сверло причисляется к категории однорезцового инструмента.
Попутно стоит отметить следующий момент: сверление принято считать глубоким при глубине создаваемого отверстия в 5 раз превышающего его диаметр. Начиная работу с пушечным сверлом, нужно контролировать правильность его направления по отношению к накерненному под будущее гнездо месту. С этой целью обычно применяется кондукторная втулка. При использовании пушечных сверл можно создавать отверстия с диаметром (D), изменяющимся в диапазоне 0,5 мм ≤D≤ 100 мм.
Сверла с пластинами из твердых сплавов
Сверла спиральные, на режущую кромку которых напаяны твердосплавные пластины, демонстрируют высокую эффективность при обработке конструкций из полнотелого бетона, нещелевого кирпича, прочного полимера, цветных сплавов и чугуна. Но для создания отверстий в стальных изделиях применяются они редко. Обусловлено это необходимостью обеспечения высокой жесткости рабочих компонентов применяемого оборудования. Невыполнение данного требования приведет к возникновению вибрации, в результате которой твердосплавные пластинки станут выламываться и крошиться.
Производители сверл данного типа руководствуются положениями ГОСТа 5756-81. Согласно его нормам, эти изделия должны выпускаться:
с повышенной точностью (класс А). Их предназначение – создание отверстий с квалитетами с 11 по 14;
с нормальной точностью (класс В). С помощью таких сверл делаются отверстия по 16 квалитет включительно.
Корпуса этих изделий должны изготавливаться с твердостью 57НRС…63НRС.
Сверла центровочные
Внешне такой инструмент не схож с классическим вариантом сверла. Особенность его конструкции – это утолщенное цилиндрическое основание, диаметр которого превышает значение этого параметра рабочей части где-то раза в 2-3.
Сфера применения сверл центровочных соответствует их названию. Их используют при работе на металлообрабатывающем оорудовании. В частности, с помощью таких сверл размечают центры заготовок, прежде чем закрепить их в патроне токарного станка. То есть предварительное кернение здесь не проводится. Благодаря такому технологическому решению процесс выпуска металлопродукции при крупносерийном производстве значительно ускоряется. Изготовление сверл центровочных регламентируется ГОСТом 14952-75. Этот документ устанавливает два исполнения такого инструмента.
Наиболее востребован вариант, чертеж которого представлен ниже. Отображенные на нем параметры изменяются в таких диапазонах:
общая длина (обозначение L): от 33,5 мм до 128,0 мм;
длина рабочей части (параметр l): 1,5 мм…14,2 мм;
диаметр цилиндрической части (D): min 4,0 мм; max 31,5 мм;
диаметр сверла (d): минимальный 0,8 мм; максимальный 10,0 мм;
диаметр конусообразного основания сверла: от 1,7 мм до 21,2 мм
Сверление отверстий
Изготовление многих металлических деталей предусматривает создание в их теле различных отверстий – глухих либо сквозных. Для этого применяется специальная механическая обработка, получившая название «сверление». При ее выполнении в качестве режущего инструмента используется сверло, посредством которого можно делать отверстия различной глубины, а также диаметра. В условиях промышленного производства регламентирует проведение операции сверления технологическая карта. Соответствующий ей чертеж должен отображать рабочие параметры отверстия, предельные допустимые отклонения и особенности конструкции (например, наличие фаски на обеих либо только на одной кромке, диаметр изменяемый либо имеющий постоянное значение по всей длине отверстия и т.д.).
Сверление отверстия
Металлорежущие станки с системами ЧПУ (числового программного управления) применяют как для выполнения простых операций (сверление отверстий, обтачивание валов), так и для обработки сложных фасонных деталей. Системы ЧПУ обеспечивают высокий уровень автоматизации станков, включая автоматическую смену режущих инструментов и заготовок, изменение режимов резания, получение размеров поверхностей деталей. Станки с ЧПУ имеют большую производительность, чем универсальные станки. Станки
Сверление отверстий во фланце и нарезание резьбы в них
Сверление всех масляных каналов, сверление отверстий и нарезание резьб на фланце для крепления маховика, растачивание гнезда в торце заднего конца вала под подшипник, обновление центров, фрезерование лысок и шпоночной канавки (оп. 5) производятся на двух 62-позиционных автоматических линиях. Каждая леска состоит из двух участков по шести агрегатных станков в каждом.
В крупносерийном и массовом производстве растачивание корпусных деталей производится обычно на агрегатных станках. На этих станках кроме растачивания можно также производить сверление отверстий, зенкерование, развертывание цилиндрических и конических отверстий, подрезание торцов, нарезание резьбы, растачивание различных канавок и т. п.
При необходимости проводят дополнительные операции механической обработки в соответствии с указаниями, приведенными на рабочем чертеже детали (например, фрезерование шпоночного паза или шлицев на валике зубчатого колеса, сверление отверстий, нарезание резьбы и т. д.).
Сверление отверстий. Сверло является более сложным инструментом, чем резец. Оно имеет пять лезвий: два главных а—b и с—d, два вспомогательных Ь—е, d—/ и лезвие перемычки а—с (рис. 9.10). Вспомогательные лезвия представляют собой винтовую кромку, идущую вдоль всей рабочей поверхности сверла. Передняя поверхность является винтовой. Задняя поверхность, в зависимости от способа заточки, может быть конической, винтовой, цилиндрической или плоской. В главной секущей плоскости сверло имеет форму резца с присущими ему геометрическими параметрами.
В узле установки прямолинейной направляющей на станине (ж) необходима выверка направляющей по месту и сверление отверстий под крепежные винты. Направляющая не застрахована от сдвига в пределах» зазора между крепежными винтами и отверстиями. Фиксация контрольными штифтами (з) требует сверления и развертывания отверстий под контрольные штифты совместно в направляющей и станине. В целесообразной конструкции и направляющая установлена в паз, выполненный в станине. _ ,1
(разметка, пробивка или сверление отверстий) и сложностью технологии процесса клёпки.
/ — подача прутка до упора; 2 —подрезание правого торца; 3 — обтачивание двух цилиндрических поверхностей, снятие фаски и сверление отверстия; 4 — зенкерование отверстия и протачивание кольцевой канавки; 5 — зснкование; 6 — нарезание резьбы; 7 — отрезание детали
Автоматы имеют от двух до четырех поперечных суппортов (передний, задний, один вертикальный или два наклонных). На суппортах закрепляют фасонные резцы. В одном из суппортов закрепляют отрезной резец. На фасонно-отрезных автоматах обрабатывают только наружные поверхности заготовок (рис. 6.33). Обработку поверхностей ведут только с поперечной подачей резцов. Некоторые автоматы имеют сверлильный суппорт, в котором закрепляют сверло. Сверление отверстия выполняют с продольной подачей сверлильного суппорта. После окончания обработки поверхностей фасонными резцами отрезной резец отрезает готовую деталь от прутка, и цикл работы автомата повторяется.
и — сверление отверстия 4-го класса точности; 6 — обработка отверстия 2-го класса точности; / — сверление; 2 — зенкерование; 3 — черновое развертывание; 4 — чистовое
На рис. 147, а показано предварительное сверление отверстия, а затем его рассверливание (рис. 147, б) фасонным перовым сверлом.
Фасонно-отрезные автоматы служат для обработки мелких коротких деталей; на них производят обтачивание, сверление отверстия вдоль оси детали, нарезание резьбы и отрезание детали от прутка после окончания ее обработки.
Наименования переходов: 1 — подача до упора, 2 — подрезка головки и обтачивание ступени стержня под резьбу фасонным резцом 1,3 — протачивание закругления головки резцом 2 с поперечного суппорта и снятие фаски и зацентровка с револьверной головки, 4 — чистовое обтачивание стержня с револьверной головки, 5 — нарезание резьбы посредством резьбонарезного патрона 3, 6 — начало отрезки детали с поперечного суппорта и сверление отверстия с револьверной головки, 7 — окончание отрезки детали, 8—фрезерование шлица в специальном приспособлении — захвате 4.
На первом шпинделе производится сверление отверстия ступенчатым сверлом 1 на длине 33 мм с продольного суппорта с одновременным обтачиванием с того же суппорта переднего уступа и обтачивание фасонным резцом 2 — с поперечного суппорта.
Следующая операция (оп. 2) производится на двух автоматических линиях с жесткой связью по шесть станков в каждой, где осуществляются зенкерование полуотверстия у шатуна и у крышки, сверление отверстия малой головки на половину длины, потом на проход, протягивание контура малой головки, зенкерование отверстия в малой головке, снятие фасок с двух сторон в этом отверстии и, наконец, развертывание отверстия малой головки.
1 Растачивание отвер- 1 Сверление отверстия 1 Фрезерование торцов
ловку шатуна, контроль этой операции, зенкерование и подрезание торцов втулки (с двух сторон), сверление отверстия в головке шатуна, проглаживание отверстия втулки.
Примеры разработки схем базирования даны на рис. 4.11— 4.14: фрезерование паза (см. рис. 4.11); сверление отверстия (см. рис. 4.12); обтачивание поверхностей (см. рис. 4.13), растачивание отверстия (см. рис. 4.14).
Суть сверления. Сверла
Сверление — это процесс образования отверстий в сплошном материале с помощью сверла. Увеличение размера отверстия, полученного сверлением, ковкой, штамповкой или другим способом, называется рассверливанием.
Инструментом для сверления и рассверливания являются сверла различных типов и размеров. При сверлении сверло получает движение двух видов: главное (вращательное) и движение подачи (поступательное перемещение в осевом направлении). Каждая точка сверла движется при этом по винтовой косильной лески.
Как производить сверление цилиндрических изделий
- неответственных отверстий под крепежные болты, заклепки, шпильки и т.д.;
- отверстий под внутреннюю резьбу, зенкерование и развертывание.
Сверлением и рассверливанием получают отверстия 10- 12-го квалитетов точности и шероховатость поверхности %/Й2 320. л/й280.
Для сверления отверстий чаще всего применяют спиральные сверла.
Спиральное сверло (рис. 9.1, а, б) состоит из рабочей части и хвостовика. Сверла диаметром до 20 мм изготавливают с цилиндрическим хвостовиком, который иногда снабжают поводком. Сверла диаметром более 6 мм изготавливают с коническим хвостовиком, который образуется конусом Морзе. Конусы Морзе различаются по номерам; для сверл применяют конусы ,2, 3,4, 5, 6. Между рабочей частью и хвостовиком сверла находится шейка. На ней маркируются диаметр и материал сверла.
а — с цилиндрическим хвостовиком; б — с коническим хвостовиком;
Рабочая часть сверла состоит из направляющей (калибрующей) и режущей частей. На рабочей части имеются две винтовые канавки, две спинки и две направляющие (калибрующие) ленточки. Винтовые канавки, служащие для удаления стружки при сверлении и для образования режущих элементов, в зависимости от вида обрабатываемого материала имеют различный наклон к оси сверла. Так, при сверлении стали пользуются сверлами с углом наклона винтовой канавки со = 26. 30°, для сверления хрупких материалов — сверлами с со = 22. 25°, а для сверления легких и вязких сплавов — с со = 4045°. Направление винтовых канавок у спиральных сверл может быть правое и левое. Сверла второго типа применяются реже.
Расположенные вдоль винтовых канавок направляющие ленточки служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия, направляют сверло в отверстии. Уменьшение трения сверла о стенки просверливаемого отверстия достигается также благодаря тому, что рабочая часть сверла имеет обратный конус, т.е. диаметр сверла у режущей части больше, чем у хвостовика. Разность этих диаметров составляет 0,03. 0,12 мм на каждые 100 мм длины сверла.
Режущая часть (рис. 9.1, в) имеет два зуба с режущими кромками, расположенными под углом 2(р.
Зуб сверла имеет спинку, представляющую собой углубленную часть наружной поверхности зуба, и заднюю поверхность. Поверхность канавки, воспринимающая давление стружки, называется передней поверхностью. леска пересечения передней и задней поверхностей образует режущую кромку. леска, образованная пересечением задних поверхностей, называется поперечной кромкой. Ее величина составляет 0,13 диаметра сверла. Режущие кромки соединяются между собой на сердцевине. Угол наклона поперечной кромки |/ составляет 55°.
Зуб сверла имеет форму клина с соответствующими углами а, (3, у, 5 (рис. 9.2). Передний угол у и задний угол а сверла в каждой точке режущей кромки являются величинами переменными: у периферии а = 8. 14°, у=18. 35°, а у сердцевины а. = 20. 25°, у приближается к нулю. Это обеспечивает постоянный угол заострения.
Рис. 9.2. Геометрические параметры режущей части спирального
Для геометрии сверла выполняется равенство о. |3 у = = 90°.
Спиральные сверла изготавливают из инструментальной углеродистой стали марок У10А и У12А или легированной инструментальной стали марок 9ХС и Р6М5. При сверлении чугуна применяют сверла, оснащенные пластинами из твердых сплавов ВК8, Т15К12, Т15К6.
Существуют и другие разновидности сверл: перовое, центровочное, ружейное, для глубокого сверления, для кольцевого сверления, комбинированное и т.д.
Перовое сверло (рис. 9.3) имеет форму лопатки с хвостовиком. Его режущая часть имеет треугольную форму с углом при вершине 2(р= 118. 120° и задним углом а =10. 20°. Такие сверла применяют для сверления неответственных отверстий диаметром до 25 мм в твердых поковках, отливках, а также ступенчатых отверстий. Сверление выполняют трещотками и ручными дрелями. Изготавливают перовые сверла из инструментальных сталей марок У10, У12, У10А, У12А, а чаще — из быстрорежущей стали Р6М5. Перовые сверла не допускают высоких скоростей резания и непригодны для сверления больших отверстий, так как стружка из отверстия не удаляется, а вращается вместе со сверлом и царапает поверхность отверстия. В процессе работы сверло быстро затупляется и уходит в сторону от оси отверстия.
Рис. 9.3. Перовые сверла: а — двустороннее; б — одностороннее
Комбинированные сверла, например сверло-сверло (рис. 9.4, а), сверло-развертка (рис. 9.4, б), сверло-зенковка, сверло-метчик, применяют для одновременного сверления и рассверливания, сверления и развертывания, сверления и зенко- вания, сверления и нарезания внутренней резьбы.
Рис. 9.4. Комбинированные сверла: а — сверло-сверло; б — сверло-развертка
Сверла с отверстиями для подвода охлаждающей жидкости к режущим кромкам (рис. 9.5) применяют при сверлении глубоких отверстий. Охлаждающая жидкость подается под давлением 1. 2 МПа, обеспечивает охлаждение режущих кромок и облегчает удаление стружки. Такое сверло закрепляют в специальном патроне, обеспечивающем подвод охлаждающей жидкости к отверстию в хвостовой части сверла. Сверление выполняется на специальных станках. Стойкость данного сверла возрастает в пять раз даже при увеличенных режимах резания.
Рис. 9.5. Сверло с отверстиями для подвода охлаждающей жидкости
а — ружейное; б — для глубокого сверления с внутренним отводом стружки; в — для кольцевого сверления; г — центровочное сверло
На рис. 9.6 показаны ружейное сверло, сверло для глубокого сверления, сверло для кольцевого сверления и центровочное сверло.
Скрыть Открыть
Зенкование и зенкерование, несмотря на схожесть названий, являются разными операциями металлообработки с соответствующим инструментом. Схожесть операций в типе обработки и обрабатываемой поверхности. И зенкование, и зенкерование подразумевает механическую обработку резанием внутренней поверхности отверстий. Различия в характере обработки и, соответственно, получаемом результате.
Особенности зенкования
Зенкование – это механическая обработка отверстий с целью создания различных геометрических углублений для потайного размещения крепежных изделий. Также она применяется для нарезки внутренних фасок. Для этих целей есть специальный инструмент – зенковка, имеющие различную форму. Выбор зенковки зависит от необходимого конечного результата.
-
Цилиндрические зенковки. Применяются для получения цилиндрических выемок в просверленных отверстиях под установку болтов и винтов.
Зенковка состоит из рабочей части и хвостовика со специальной цапфой выполняющей функцию направляющего пояса. Цапфа необходима для контроля соосности в процессе нарезки углублений.
Зенкерование: инструмент и особенности
Зенкерование – это промежуточный процесс обработки отверстий располагаемый, как правило, между сверлением и разверткой. Это получистовая обработка отверстия с целью:
- повышения точности отверстия до 4-го и даже 5-го класса;
- улучшения шероховатости;
- придания строгой геометрической формы.
Также зенкерование применяется при обработке отверстий полученных литьём или обработкой давлением.
Обработка производится с помощью зенкера, инструмента внешне похожего на сверло, но имеющего ряд конструктивных отличий. Основные отличия – это увеличенная перемычка между режущими кромками, увеличенное количество рабочих кромок и срезанный угол. Всё это обеспечивает высокую устойчивость зенкера и его соосность с обрабатываемым отверстием. Так, наличие 3-4 режущих кромок обеспечивает плавное распределение сил в зоне контакта зенкера с обрабатываемой деталью. Геометрия режущей части обеспечивает обработку отверстия без съема металла в продольном направлении.
Зенкеры различаются по количеству зубьев (3 или 4) и конструкции – насадные, цельные и вставные. Выбор инструмента зависит от диаметра отверстия. Так, применение вставных зенкеров (с вставными ножами) рекомендуется для отверстий диаметром от 20 мм., цельные применяются для малых диаметров (от 12 мм.).
Для получения более точных и сложных поверхностей используются комбинированные типы инструмента с большим количеством режущих кромок (до 8). При этом сборные зенкеры применяются совместно с другим металлорежущим инструментом – сверлами, развертками и т. д.
Оборудование
Для зенкования и зенкерования используется, чаще всего, сверлильные станки различного типа. Также может быть использован обрабатывающий центр или токарный станок – практически тоже самое оборудование, на котором выполняются и операции сверления. Для обеих операций не рекомендуется использовать ручной инструмент из-за недостаточной точности позиционирования.