Сверление на токарном станке режимы

Расчет режимов резания при токарной обработке с ЧПУ

Чтоб избежать поломок инвентаря, повреждения начального материала, нужно произвести расчет режимов резания при токарной обработке с ЧПУ. При выборе режима обработки определенного материала учитываются многие моменты: общий план обработки, качество остывания инструмента, уровень слоя при подрезании, величина обрабатываемого объекта.

Токарные станки с ЧПУ

Обработка металлов, дерева, пластмасс делается на станках с ЧПУ. От необходимости технологического использования зависит коэффициент полезного деяния токарных станков. Безопасность и продуктивность обработки определяют режимы резания при сверлении. Амортизационный срок режущих приспособлений находится в прямой зависимости от глубины обработки, от направления подачи комплекса деталей.

Исходя из расчета цены станков, снаряженных программным управлением, общее время отработки нового инструмента в данном режиме резания до притупления его выбирается ниже предложенного в справочниках. А регламент его работы – выше. Токарная обработка представляет собой совокупа черт металлорежущих частей:

Высочайшая продуктивность станков получается из-за больших допустимых значений скорости и глубины резания, также подачи.

Режимы резания

Принципиально верно найти тот слой металла, который подлежит металлообработке. Режущий момент представляет некие стадии обработки:

  • сначала выбирается глубина, которая обеспечит окончательные размеры детали;
  • удаляются просчеты предшествующей обработки, недостатки обрабатываемой поверхности;
  • возмещаются погрешности, показавшиеся в фазе отделки заготовки.

Потому предпринимается несколько перемещений, в итоге режущих действий складывается общий припуск, общая глубина. До конечной доработки предстоит сделать промежные операции. Например, для отделки детали в четыре перехода поначалу определяется глубина 4-ого уровня, потом глубина резания третьего перехода и позже второго. Таким макаром, в 1-ый предварительный проход снимается та разница меж общей величиной и 3-х переходов. Так определяются режущие режимы.

сверление, станок, режим

Режимы резания: что это такое

Это целый комплекс черт, задающих условия проведения токарной операции. Согласно технологическим маршрутам, обработка хоть какого элемента (в особенности сложного по форме) проводится в несколько переходов, для каждого из которых требуются свои чертежи, размеры и допуски, оборудование и оснастка. Вычислив и/либо подобрав все эти характеристики один раз для первой заготовки, в предстоящем вы можете подставлять их по дефлоту – при выпуске 2-ой, пятой, сотой детали – и таким макаром минимизируете время на подготовку станка и упростите контроль свойства, другими словами оптимизируете процесс производства.

В число главных характеристик заходит глубина, скорость, подача, в перечень дополнительных – масса объекта, припуски, частота, с которой крутится шпиндель, и в принципе неважно какая черта, влияющая на итог обработки. И принципиально взять те из их, что обеспечат наилучшую итоговую точность, шероховатость и экономическую необходимость.

Есть несколько методов провести расчет режимов резания при точении:

1-ый довольно четкий и до возникновения сильной компьютерной техники числился самым комфортным. По нему все вычисления осуществлялись на основании паспортных данных оборудования: мощность мотора, частоту вращения шпинделя и другие характеристики подставляли в уже испытанные эмпирические выражения и получали нужные свойства.

С разработкой спец ПО задачка калькуляции значительно упростилась – все операции делает машина, резвее человека и с еще наименьшей вероятностью совершения ошибок.

Когда под рукою нет компьютера либо формул, зато есть опыт, можно найти подходящие аспекты на основании нормативных и справочных данных из таблиц. Но для этого нужно учесть все конфигурации значений, даже мельчайшие, что не всегда комфортно в критериях производства.

Сверление на токарном станке режимы

Элементы и режимы резания

До того как гласить о методах обработки, познакомимся кратко с элементами и режимом резания.

Тут нам повстречаются новые понятия: глубина резания, подача, скорость резания.

Они все связаны меж собой, и величина их находится в зависимости от разных обстоятельств.

Глубиной резания именуется толщина слоя металла, снимаемого за один проход резца. Она обозначается буковкой t и колеблется от 0,5 до 3 и больше мм при предварительный обработке до 10-х толикой мм при чистовой обточке.

Подача —это движение резца вдоль обрабатываемой поверхности. Численно она выражается в миллиметрах, обозначается буковкой S и показывает на величину смещения резца за один оборот детали. Зависимо от прочности обрабатываемого материала, жесткости узлов станка и резца, величина подачи может изменяться от 0,1—0,15 мм/об до 2—3 мм/об при высокоскоростных режимах резания. Чем тверже металл, тем меньше должна быть подача.

Скорость резания находится в зависимости от числа оборотов шпинделя и поперечника детали и подсчитывается по формуле.

Выбирая ту либо иную скорость резания, необходимо учесть твердость обрабатываемого материала и стойкость резца, которая измеряется временем непрерывной работы его до затупления в минутках. Она находится в зависимости от формы резца, его размеров, материала, из которого сделан резец, от точения с охлаждающей эмульсией либо без нее.

Самую большую стойкость имеют резцы с пластинками из жестких сплавов, меньшую — резцы из углеродистой стали.

Вот, к примеру, какие скорости резания можно советовать при точении разных материалов резцом из быстрорежущей стали. Стойкость его без остывания равна 60 минуткам.

Примерные данные о скорости резания металлов:

Обтачивание гладких цилиндрических поверхностей

Гладкие цилиндрические поверхности деталей обтачивают проходными резцами в два приема. Поначалу предварительным резцом создают обдирку — грубое обтачивание, — стремительно снимая основную массу излишнего металла. На рисунке изображен прямой резец для предварительный обработки:

Предварительные резцы: а — прямой; б — отогнутый; в — конструкции Чекалина.

Отогнутый резец комфортен при протачивании поверхности детали около кулачков патрона и для подрезания торцов. Обычно резцы имеют рабочий ход исключительно в одну сторону, в большинстве случаев справа влево. Обоесторонний проходной резец конструкции токаря-новатора Н. Чекалина позволяет устранить оборотный холостой ход резца, сокращая время обработки.

После обточки предварительным резцом на поверхности детали остаются большие опасности и качество обработанной поверхности потому невысоко. Для конечной обработки служат чистовые резцы:

Чистовые резцы: а — обычный; б — с широкой режущей кромкой; в — отогнутый, конструкции А. В. Колесова.

Обычный тип чистового резца используется при точении с маленький глубиной резания и малой подачей. Чистовой резец с широкой режущей кромкой позволяет работать на огромных подачах и дает чистую и гладкую поверхность.

Подрезание торцов и уступов

Для подрезания торцов и уступов на токарном станке пользуются обычно подрезными резцами. Таковой резец изображен на последующем рисунке:

Подрезание в центрах: а — подрезной резец; б — подрезание торца с полуцентром.

Его лучше употреблять при точении детали в центрах. Для того, чтоб торец можно было обрабатывать полностью, в заднюю бабку вставляется так именуемый полуцентр.

Если деталь закреплена только одним своим концом — при обработке в патроне, — то для проточки торца может быть применен и проходной отогнутый резец. Для этой же цели и для проточки уступов употребляются и особые подрезные упрямые резцы, которые работают с поперечной и с продольной подачей.

Подрезание торцов: а — подрезание проходным отогнутым резцом, б — подрезной упрямый резец и его работа.

При подрезании торцов и уступов молодой мастер должен смотреть за тем, чтоб верхушка резца была всегда установлена строго на уровне центров. Резец, установленный выше либо ниже уровня центров, оставит на середине сплошного торца неподрезанный выступ.

Для вытачивания канавок служат прорезные резцы. Их режущая кромка точно воспроизводит форму канавки. Потому что ширина канавок обычно невелика, режущую кромку прорезного резца приходится делать узенькой, потому она выходит достаточно ломкой. Для увеличения прочности такового резца высоту его головки делают в пару раз больше ширины.

По этой же причине головка имеет маленький фронтальный угол.

Отрезные резцы очень похожи на прорезные, но имеют более длинноватую головку. Более узенькая головка делается с целью уменьшить расход материала при отрезании.

Длина головки должна подбираться по размерам детали и быть несколько более половины ее поперечника.

При установке прорезных и отрезных резцов необходимо тоже быть очень внимательным и четким. Халатная установка резца, к примеру маленькой его перекос, вызовет трение резца о стены канавки, брак в работе, поломку инструмента.

Вытачивание узеньких канавок делается за один проход резца, который подбирается по ширине будущей канавки. Широкие канавки вытачивают в несколько проходов.

READ  Сверление отверстий в бетоне под розетки

Последовательность операций при протачивании широкой канавки

Порядок работы такой: по линейке либо другим мерительным инструментам намечают границу правой стены канавки. Установив резец, протачивают неширокую канавку, не доводя резец на 0,5 мм до подходящей глубины — остаток для чистового прохода. Потом сдвигают резец на право на ширину его режущей кромки и делают новейшую проточку. Выбрав таким макаром канавку намеченной ширины, делают окончательный, чистовой проход резца, двигая его вдоль детали.

Установленную в центрах заготовку не следует разрезать до конца: обломившаяся часть может разрушить инструмент. Маленькую деталь, зажатую в патроне, можно отрезать начисто, пользуясь особым отрезным резцом со скошенной кромкой.

Прорезание детали до центра отрезным резцом со скошенной кромкой

Величина подачи и скорость резания при вытачивании канавок и отрезании должны быть меньше, чем при обработке цилиндров, так как твердость проходных и отрезных резцов не велика.

В практике молодого токаря вытачивание конусов будет встречаться пореже, чем другие работы. Более обычной способ— точение маленьких конусов (менее 20 мм) особым широким резцом.

При изготовлении внешнего либо внутреннего конуса на детали, закрепленной в патроне, пользуются другим приемом. Повернув высшую часть суппорта на угол, равный половине угла конуса при его верхушке, протачивают деталь, двигая резец при помощи верхних салазок суппорта. Так точат относительно недлинные конусы.

сверление, станок, режим

Для производства длинноватых и пологих конусов необходимо сдвинуть задний центр, передвинуть на определенное расстояние к для себя либо от себя заднюю бабку.

Обтачивание конической поверхности при поперечном смещении заднего центра

Если деталь закреплена в центрах таким макаром, что широкая часть конуса будет у фронтальной бабки, то заднюю бабку следует сдвинуть к для себя, и напротив, при перемещении задней бабки от работающего широкая часть конуса будет находиться слева — у задней бабки.

Этот метод точения конусов имеет суровый недочет: вследствие смещения детали происходит резвый и неравномерный износ центров и центровых отверстий.

Обработка внутренних поверхностей

Обработка отверстий может выполняться разными инструментами, зависимо от требуемой формы поверхности и точности обработки. На производстве встречаются заготовки с отверстиями, изготовленными при отливке, ковке либо штамповке. У молодого металлиста готовые отверстия будут встречаться приемущественно в отливках. Обработку отверстий в сплошных заготовках, не имеющих приготовленных отверстий, всегда придется начинать со сверления.

Сверление и рассверливание

Неглубокие отверстия на токарном станке сверлят перовыми и спиральными (цилиндрическими) сверлами.

Перовое сверло имеет плоскую лопатку с 2-мя режущими кромками, переходящую в стержень. Угол при верхушке сверла обычно имеет 116—118°, но он может быть, зависимо от твердости материала, от 90 до 140°— чем тверже металл, тем больше угол. Точность отверстия при обработке перовым сверлом невелика, потому его употребляют тогда, когда большой точности не требуется.

Спиральные сверла — основной инструмент для сверления. Точность обработки этими сверлами достаточно высока. Спиральное сверло состоит из рабочей и части конического или цилиндрического хвостовика, которым сверло крепится в пиноли задней бабки или в патроне.

Спиральные сверла: а — с коническим хвостовиком; б — с цилиндрическим хвостовиком

Рабочая часть сверла — цилиндр с двумя винтовыми канавками, образующими режущие кромки сверла. По этим же канавкам выводится наружу стружка.

Головка сверла имеет переднюю и заднюю поверхности и две режущие кромки, соединенные перемычкой. Идущие вдоль винтовых канавок фаски направляют и центрируют сверло. Величина угла при вершине спирального сверла одинакова с перовым и может изменяться в тех же пределах. Изготовляются сверла из легированной или быстрорежущей стали. Иногда сверла из легированной стали оснащаются пластинками твердого сплава.

Закрепление сверла производится двумя способами, в зависимости от формы хвостовика. Сверла с цилиндрическим хвостовиком закрепляются в пиноли задней бабки при помощи специального патрона, сверла с коническим хвостовиком вставляются прямо в отверстие пиноли.

Патрон для закрепления сверл с цилиндрическим хвостовиком

Может случиться, что конический хвостовик мал по своим размерам, не подходит к отверстию. Тогда придется воспользоваться переходной втулкой, которая вместе со сверлом вставляется в пиноль.

Переходная втулка к сверлам с коническими хвостовиками: 1 — хвостовик сверла; 2 — втулка.

Чтобы вытолкнуть сверло из пиноли, нужно вращением маховичка затянуть ее в корпус задней бабки. Винт упрется в хвостовик сверла и вытолкнет его. С помощью специальной державки можно закрепить сверло и в резцодержателе.

При сверлении нужно внимательно следить за тем, чтобы сверло не уводило в сторону, иначе отверстие будет неправильным, а инструмент может сломаться. Подачу сверла производят медленным и равномерным вращением маховичка задней бабки или перемещением суппорта, если сверло с державкой закреплено в резцодержателе.

Высверливая глубокие отверстия, нужно время от времени выводить сверло из отверстия и убирать из канавки стружку.

Глубина отверстия не должна превышать длины рабочей части сверла, в противном случае стружка не будет выводиться из отверстия и сверло сломается. При сверлении глухих отверстий на заданную глубину можно проверять глубину сверления по делениям на пиноли. Если их нет, то отметку ставят мелом на самом сверле. Когда при сверлении слышится характерный визг, это значит, что либо сверло имеет перекос, либо оно затупилось. Сверление нужно немедленно прекратить, убрав сверло из отверстия. После этого можно остановить станок, выяснить и устранить причину визга.

Рассверливание — это то же сверление, но сверлом большего диаметра по уже имеющемуся отверстию. Поэтому все правила сверления относятся и к рассверливанию.

Другие методы обработки внутренних поверхностей

В практике юного токаря может встретиться и такой случай, когда диаметр нужного отверстия гораздо больше диаметра самого большого сверла в его наборе, когда в отверстии нужно выточить канавку или сделать его конусным. Для каждого из этих случаев существует свой метод обработки.

Растачивание отверстий ведется специальными расточными резцами — черновыми и чистовыми, в зависимости от нужной чистоты и точности обработки. Черновые резцы для проточки глухих отверстий отличаются от черновых резцов для точения сквозных отверстий. Чистовую обработку сквозных и глухих отверстий проводят одним и тем же чистовым резцом.

Расточные резцы: а — черновой для сквозных отверстий; б — черновой для глухих отверстий; в — чистовой

Растачивание имеет свои трудности по сравнению с наружным точением. Расточные резцы обладают малой жесткостью, их приходится значительно выдвигать из резцодержателя. Поэтому резец.может пружинить и гнуться, что, конечно, отрицательно влияет на качество обработки. Кроме того, затруднено наблюдение за работой резца. Скорость резания и величина подачи резца должны быть поэтому меньше, чем при наружной обработке, на 10—20%.

Особую трудность представляет обработка тонкостенных деталей. Зажимая такую деталь в патроне, ее легко деформировать, и резец выберет на вдавленных частях более толстую стружку. Отверстие не будет строго цилиндрическим.

Измерение глубины расточенного отверстия

Для правильной обработки при растачивании резец устанавливается на уровне центров. Затем нужно расточить отверстие на 2—3 мм в длину и замерить диаметр.

Неправильное растачивание детали, сильно зажатой в патроне

Если размер верен, можно растачивать отверстие на всю длину. При растачивании глухих отверстий или отверстий с уступами, так же как и при сверлении, на резце делают мелом отметку, указывающую глубину растачивания.

Подрезание внутренних торцов производится подрезными резцами, а вытачивание внутренних канавок — специальными прорезными канавочными резцами, у которых ширина режущей кромки в точности соответствует ширине канавки. Резец устанавливается на соответствующую глубину по меловой риске на теле резца.

Измерение внутренней канавки: линейкой, штангенциркулем и шаблоном

Кроме расточных резцов, для растачивания цилиндрических отверстий употребляются зенкеры. Они похожи на спиральные сверла, но имеют три или четыре режущие кромки и не годятся для получения отверстий в сплошном материале.

Спиральные хвостовые зенкеры: а — из быстрорежущей стали; б — с пластинками из твердого сплава

Очень чистые и точные цилиндрические отверстия делают развертками. Оба эти инструмента применяют не для расширения отверстия, а для подгонки под точный размер и форму.

Изготовление конических отверстий

Вытачивание внутренних конусов, пожалуй, наиболее трудное дело. Обработка ведется несколькими способами. Часто конические отверстия делают растачиванием резцом с поворотом верхней части суппорта.

Высверливание ступенчатого отверстия под конус

В сплошном материале предварительно нужно высверлить отверстие. Для облегчения растачивания можно высверлить ступенчатое отверстие. Следует помнить, что диаметр сверла нужно подбирать с таким расчетом, чтобы оставался припуск в 1,5—2 мм на сторону, который затем снимается резцом. После точения можно воспользоваться коническим зенкером и разверткой. Если уклон конуса невелик, сразу же после сверления применяют набор конических разверток.

READ  Замена подшипников в генераторе Bosch 90a

Изготовление конического отверстия набором разверток

Последняя из основных операций, производимых на токарном станке, — нарезание резьбы.

Механическое изготовление резьбы возможно только на специальных винторезных станках. На простых станках эта операция производится вручную. Приемы ручного изготовления наружной и внутренней резьбы изложены выше.

Измерительный инструмент

В токарных работах используется тот же инструмент, что и при слесарной обработке: стальная линейка, кронциркуль, штангенциркуль и другие. О них уже было сказано раньше. Новыми здесь могут быть различные шаблоны, которые юный мастер будет изготовлять сам. Они особенно удобны при изготовлении нескольких одинаковых деталей.

Помните, что все измерения можно производить только после полной остановки станка. Будьте осторожны! Не производите замеров вращающейся детали!

При работе на токарном станке нужно руководствоваться следующими правилами:

1) начинать работать на станке можно только после детального ознакомления со станком и методами обработки;

2) не работать на неисправном станке или негодным (тупым) инструментом;

3) прочно закреплять деталь и следить за исправностью ограждающих устройств;

4) не работать в свободной одежде: рукава завязывать у кисти, длинные волосы прятать под головной убор;

5) своевременно убирать стружку и следить за порядком на рабочем месте;

6) не останавливать руками вращающийся патрон;

7) в случае неисправности немедленно выключить станок.

Применение защитного щитка при точении

Чем тщательнее уход за станком, тем лучше и дольше он будет работать. Это простое правило следует твердо запомнить и аккуратно его выполнять. Уход за токарным станком сводится к следующему.

Основное — это смазка всех трущихся частей. Перед началом работы необходимо осмотреть станок и проверить, достаточно ли смазки. Наиболее внимательно нужно следить за смазкой подшипников, заполняя масленки и смазочные отверстия машинным маслом. Станок в это время, во избежание несчастного случая, должен быть остановлен.

После работы нужно вычистить станок, убрать стружку, протереть направляющие станины и суппорта, и смазать их тонким слоем масла.

Сверление и рассверливание. Расчет режимов.

Абсолютно чистыми должны быть и конические отверстия шпинделя и пиноли задней бабки. Точность работы станка будет зависеть от их хорошего состояния.

До начала работы нужно также проверить состояние приводного ремня. Его нужно оберегать от масляных брызг и капель, так как замасленный ремень проскальзывает и быстро срабатывается. Натяжение ремня должно быть не слишком сильным, но и не слишком слабым: слабо натянутый ремень проскальзывает, а при сильном его натяжении сильно греются и быстро изнашиваются подшипники. Ограждение приводного ремня тоже должно быть в порядке.

Читайте еще:

Вы можете купить лазерный станок для работы по металлу в компании Лидермаш. Высокая точность.

Сверление шестигранного отверстия на токарном станке

Сквозные отверстия сложного профиля удобно и быстро обрабатываются протяжками на протяжных станках. Глухие отверстия подобного профиля приходится обрабатывать долблением, причем в этом случае для выхода долбежного резца в детали специально растачивается канавка. В некоторых случаях отверстия требуемой формы припиливаются вручную. Между тем при изменении двух элементов системы СИП — инструмента и приспособления — появляется возможность обработки этих отверстий на сверлильных станках. Таково сверление многогранных отверстий.

Глухие (несквозные) квадратные отверстия можно обрабатывать специальными трехгранными сверлами. В зависимости от стороны обрабатываемого квадрата а расчетные диаметры трехгранных сверл подсчитываются по формулам: D = 1,15466 a; d = 0,845 а.

Для обработки глухих шестигранных отверстий применяются пятигранные сверла. Их исполнительные размеры выбираются в зависимости от расстояния между параллельными сторонами S обрабатываемого шестигранника и выражаются следую-, ими соотношениями: В = 0,6144 5; d = 0,845; Dx = 1,044.

Остальные размеры сверл определяются конструктивно, в зависимости от глубины обрабатываемого отверстия.

Сверление фасонных отверстий можно производить на любой установке или на любом станке, имеющем вращающийся шпиндель, сверлильном, токарном или фрезерном. Режимы обработки при этом назначаются в зависимости от конструкции сверла. Квадратные отверстия в стальных деталях сверлят при 60—90 об/мин., а шестигранные — при 120—160 об/мин., так как при одинаковом припуске на обработку нагрузка на одно перо сверла с увеличением числа его перьев уменьшается. Величины подач инструмента принимаются те же, что и при обычном сверлении.

При обработке фасонного отверстия ось сверла перемещается таким образом, что профиль его поперечного сечения в каждый момент может быть вписан в квадрат или шестиугольник. Это обеспечивается применением копирной планки, надеваемой на обрабатываемую деталь, и специального плавающего патрона, в котором закрепляется инструмент. В теле копирной планки имеется четырех- или шестигранный вырез, благодаря которому режущая часть вращающегося сверла все время занимает необходимое положение относительно контура обрабатываемого отверстия.

Подготовка деталей для фасонной обработки отверстий заключается в засверливании специальных отверстий несколько меньшего диаметра, чем диаметр круга, вписанного в обрабатываемый квадрат или шестиугольник. Специальный патрон, показанный на рис. 1, вставляется своим хвостовиком в шпиндель станка. Внутри патрона имеется плавающее кольцо с двумя выступами. Один из выступов входит в паз хвостовика, а другой — в паз плавающей втулки. В ней находится сменная втулка, в которую вставляется фасонное сверло, закрепляемое винтом. Усилие подачи воспринимается хвостовиком через шарики. Весь патрон закрыт корпусом, соединенным с хвостовиком винтами.

Обработка фасонных отверстий, особенно несквозных, на рассмотренном устройстве сокращает время подгонки контура в 4—6 раз.

На форумах мне попадались целые ветки на тему изготовления внутренних шестигранников. Обычно их делают с использованием вырубок/прошивок и токарного станка. Если станок не совсем уж слонообразный ему при этом приходится довольно туго. Требуются усилия в центнерах и тоннах. Я предлагаю использовать тиски, которым эта работа не вредит и которые есть почти у всех. У меня самого слесарные поворотные тиски 80 мм (Глазов) их усилия хватает с лихвой для получения шестигранников 5 мм в Ст. 45.

На первом фото ряд прошивок для шестигранников 2.5, 3, 4 и 5 мм.

Для каждого размера их две: «первичная» (справа) и «основная» (слева). Размер шестигранника у обоих одинаковый номинальный. Грани строго параллельны оси (никакого «занутрения»). Сделаны их стали У8 с последующей закалкой и отпуском. «Первичная» прошивка с навернутой на хвостовик длинной гайкой вводится кончиком в предварительно просверленное глухое отверстие в детали (диаметр равен размеру шестигранника). Деталь на фото изображает стальная пластина (слева).

Вся эта стопка сжимается в тисках с умеренным усилием. Прошивка немного прорезает шестигранное отверстие и останавливается (упирается), поскольку нет выхода для стружки. Далее конструкция извлекается из тисков, гайка отворачивается и под нее подкладывается втулка.

При затягивании гайки прошивка легко извлекается из отверстия.

Дальше используется уже основная прошивка, для которой уже подготовлены шестигранные направляющие. На этот раз отверстие прошивается в тисках уже на полную глубину (совершенно аналогично). Прошивка извлекается так же с помощью гайки и втулки.

Стружку на дне отверстия нетрудно высверлить тем же сверлом, что использовалось для предварительного сверления (шестигранник не пострадает). При большом желании после этого можно дорезать шестигранник до самого дна и еще раз высверлить стружку.

Несколько трудоемко, но зато качество и точность шестигранного отверстия получается не хуже, чем у заводских болтов.

Чтобы не было неясностей добавлю несколько пояснений. Без предварительной наметки шестигранного отверстия «предварительной» прошивкой «основную» неминуемо уведет в сторону. Без резьбы и гайки прошивку невозможно извлечь из отверстия никакими силами. Если «занутрить» боковые грани «основной» прошивки, то исчезнет направляющий эффект уже пройденной части отверстия.

Вы можете встроить плеер с данным видео в сайт. Для этого выберите размер плеера и скопируйте полученный код.

Токарные станки с ЧПУ

Обработка металлов, дерева, пластмасс производится на станках с ЧПУ. От целесообразности технологического использования зависит коэффициент полезного действия токарных станков. Безопасность и продуктивность обработки определяют режимы резания при сверлении. Амортизационный срок режущих приспособлений находится в прямой зависимости от глубины обработки, от направления подачи комплекса деталей.

Исходя из расчета стоимости станков, оснащенных программным управлением, общее время отработки нового инструмента в заданном режиме резания до притупления его выбирается ниже предложенного в справочниках. А регламент его работы – выше. Токарная обработка представляет собой совокупность характеристик металлорежущих элементов:

Высокая продуктивность станков достигается за счет наибольших допустимых значений скорости и глубины резания, а также подачи.

Процесс сверления и рассверливания отверстий на токарных станках

Для образования новых отверстий в заготовке или изменения размеров старых, на токарном станке необходимо выполнить следующие виды операций:

  • Выставить заднюю бабку, чтобы ось пиноли совпадала с осью шпинделя.
  • Закрепить заготовку в патроне передней бабки таким образом, чтобы она выступала за уровень кулачков как можно меньше.
  • Установить в пиноле задней бабки режущий инструмент. Если предстоит его частая смена, то лучше пользоваться быстросменным патроном и набором специальных втулок. Это поможет значительно сократить время на смену инструмента. При использовании быстросменного патрона, все свёрла, зенкеры, развёртки и т.д. должны иметь хвостовики с одинаковым номером конуса Морзе. Пиноль в начале сверления должна быть выдвинута из задней бабки на как можно меньшее расстояние.
  • Первая рабочая операция – это подготовка торца заготовки. Он должен быть ровным. Это осуществляется подрезанием торца резцом.
  • Сделать небольшое углубление в торце детали. Эта операция поможет выполнить сверление точно в точке вращения заготовки. Выполняется данное углубление упорным резцом или коротким сверлом.
  • Произвести сверление с помощью маховика задней бабки. Инструмент подавать плавно. Периодически выдвигать его из зоны резания, чтобы освободить от стружки. Охлаждение зоны резания осуществлять специальной эмульсией.
  • При сквозной обработке нужно уменьшить скорость подачи на выходе из заготовки, чтобы не повредить его, когда резко возрастёт нагрузка на режущие кромки.
  • Чтобы увеличить диаметр отверстий, нужно: установить сверло большего диаметра и совершить рассверливание; применить зенкер – провести зенкерование; воспользоваться расточным резцом — сделать растачивание.
  • Для уменьшения шероховатости – применяют развёртку (процесс — развёртывание).
  • Для работы с кромками – используют зенковку (процесс – зенкование).
READ  Как починить шуруповерт своими руками

Выбор режущего инструмента, применяемого для токарной обработки деталей из металла на станках

При изготовлении кромок берется материал, обладающей высокой прочностью, это могут быть:

  • углеродистые стали – с высоким м углерода;
  • легированные – с добавками в виде хрома, никеля, меди, азота;
  • быстрорежущие сплавы;
  • твердые вещества;
  • минералокерамика;
  • искусственные алмазы;
  • синтетические материалы (композиты, гек-сомиты).

Резец является наиболее распространенным видом. Он может быть прямым, правым, левым и отогнутым. Вторая часть называется державкой, она может иметь разную форму – прямоугольную, квадратную или круглую. Их крепят в суппорт с помощью прихваток и винтов. Очень важно достичь высокой степени фиксации для прочности материала токарной работы.

В зависимости от назначения разделяют все резцы на:

Соответственно, они выполняют разные задачи – снимают верхний слой, подрезают торцы, вытачивают канавки, делают сквозное или глухое отверстие. Также весь инструмент можно поделить по типу работы – одними нужно проводить растачивание, вторыми – черновую обработку заготовок для последующей чистовой или тонкой.

Центрование отверстий

Центровые отверстия используются в качестве установочной базы при обработке деталей в центрах.

По ГОСТ 14034—74 предусмотрены три основные формы центровых отверстий : А — без предохранительного конуса; В—с предохранительным конусом; R— с дугообразной образующей. В первых двух формах базовой поверхностью служит коническое отверстие с углом при вершине 60°. Для формы R таковой является фасонная поверхность, обеспечивающая кольцевой контакт с рабочим конусом центра. Небольшой цилиндрический участок диаметром d предусмотрен для разгрузки вершины токарного центра и размещения смазки. По диаметру этого участка условно обозначается номинальный размер центрового отверстия.

Центровые отверстия формы В рекомендуются для заготовок, многократно устанавливаемых в центрах. Форму R целесообразно применять, когда требуется повышенная точность обработки.

Размеры центровых отверстий выбирают по таблице стандарта в зависимости от диаметра концевой шейки вала D. Точность центрования отверстий также ограничивается требованиями стандарта, согласно которому на угол рабочего конуса 60° допускается отклонение не более минус 30′, а шероховатость поверхности этого участка не должна превышать Rа = 2,5 мкм. Кроме того, оси центровых отверстий должны быть соосны между собой и с осью заготовки.

Наиболее производительными инструментами для центрования являются комбинированные центровочные сверла (рис. 60, а, б), которые за один рабочий ход позволяют получить форму отверстия. Они выпускаются для номинальных размеров d = 1 —6 мм. Токарная обработка центровочных отверстий более крупных размеров производится раздельно: вначале специальным центровочным сверлом (рис. 60, в)у затем многозубой зенковкой (рис. 60, г). Центрование на токарном станке выполняют аналогично сверлению (рис. 60, д).

Перед центрованием торец заготовки, закрепленной в патроне, чисто подрезают. К торцу подводят, избегая удара, сверло и ручной подачей врезаются в металл. Для получения центрового отверстия требуемых размеров сверло углубляют в торец на необходимую величину, пользуясь лимбом маховичка задней бабкн или шкалой пииоли. Чтобы сократить время отсчета размеров при центровании партии заготовок, последним следует создавать постоянное продольное положение на станке с помощью шпиндельных упоров. При изготовлении деталей крупными партиями эта операция обычно выполняется в заготовительном участке цеха на специальных центровальных станках.

Для центрования отверстий комбинированными сверлами режим резания принимают в следующих пределах: подача S = 0,02—0,06 мм/об; скорость резания v=12—25 м/мин; смазывающе-охлаждающая жидкость — эмульсия.

При центровании возможны следующие виды брака:

  • Не выдержаны размеры и форма отверстия. Причины: неправильная заточка комбинированного сверла, ошибки при отсчетах глубины центрования.
  • Дробленость на основном конусе. Причины: тупое сверло, слишком малая подача, нежесткое крепление заготовки, большой вылет пиноли.
  • Оси центровых отверстий несоосны и смещены с оси заготовки. Причина: неверная установка заготовки в патроне.

Сверление на токарном станке без применения специальных приспособлений

Центровочное сверло устанавливают либо в шпинделе станка, либо в пиноли задней бабки. При закреплении патрона с центровочным сверлом в шпинделе заготовку берут в левую руку и направляют накерненными центровыми углублениями на сверло и центр задней бабки, который медленно подают вперед с помощью маховичка, приводимого во вращение правой рукой. После того как один торец зацентруют, таким же образом подают заготовку для центрования второю торца. При центровании тяжелых заготовок их поддерживают не рукой, а с помощью люнтга.

При установке патрона со сверлом в пиноли задней бабки одни конец заготовки закрепляют в патроне, а другой (при длинных зато-товках поддерживается люнетом. Если задняя бабка снабжена встроенной вращающейся пи но лью, то державку со сверлом закрепляют в резцедержателе суппорта, которому сообщают подачу.с помощью маховичка продольного перемещения суппорта.

Наша компания принимает заказы на токарную обработку, чтобы сделать заказ или получить информацию по интересующим вопросам, свяжитесь с менеджерами нашей компании по телефонам 7 967 780 43 30, 7 917 856 82 24, по электронной почте info@inmet16.ru или отправьте сообщение через форму обратной связи.

Необходимые инструменты

Профессиональные свёрла для металла (например, Bosch, Makita, Metabo или Hawera) изготавливаются исключительно из быстрорежущей стали HSS. Некоторые покрываются защитным слоем, который повышает их износоустойчивость при сверлении.

Ручной инструмент — дрель и свёрла следует выбирать тщательно. Если в этой области нет опыта, необходимо получить консультацию у работника магазина. Не всегда покупка дорогого бура высокого класса даёт гарантию его долгой службы.

Соблюдение технологии получения отверстий в металле и правильно подобранное сверло значительно увеличивает срок его службы и предохраняет от преждевременного износа. Основные правила эксплуатации режущего инструмента:

  • Подбор подходящего типа буравчика для сверления металла определённой твёрдости. Многие производители разработали целые программы, по которым можно подобрать подходящий инструмент.
  • Выбор режимов резания, установка правильной скорости вращения.
  • Правильно подобранная подача, применение соответствующей силы нажима на режущий инструмент.
  • Применение охлаждения. Рекомендуется эмульсия на базе масла.
  • Правильное крепление материала (например, в тисках).
  • Крепление дрели к стойке, точно и перпендикулярно.
  • Применение расширенного набора прокладок при сверлении сквозных отверстий.

Сверление — это процесс удаления с помощью бура небольших частей обрабатываемого материала, стружки. Во время бурения повышается температура заготовки. Режущее усилие приводят к повреждению, сила трения вызывает изменение геометрии режущей кромки, плюс высокая температура, в итоге инструмент постепенно тупится.

Большинство свёрл изготавливают из быстрорежущей стали с различным м кобальта. Очень важно, чтобы оно было правильно заточено: режущие кромки были равной длины, перемычка между ними находилась по оси режущего инструмента.

Это даёт гарантию того, что обе кромки в процессе бурения будут выполнять идентичную работу. Сверло не будет иметь биения, диаметр отверстия будет отвечать размеру, сведётся к минимуму нагревание детали и инструмента.

Бур-сверло с коррекцией фаски имеют меньшую перемычку, за счёт этого удлиняются режущие кромки. Такими свёрлами можно сверлить отверстие без предварительной разметки керном.

Выбор свёрл зависит от типа выполняемой работы. Оптимальными являются свёрла NWKa HSS Baildon для сверления: