Электродуговая резка металла сущность и особенности. Особенности электродуговой резки металла

Технология электродуговой сварки и резки металла

Электродуговая резка обычно проводится вручную. Для работы рекомендуется использовать железные электроды, имеющие толстое тугоплавкое покрытие, но могут также применяться вольфрамовые и угольные электроды.

Для данного способа резки металла не надо иметь особое оборудование. Работу можно вести в недоступных местах и в любом пространственном положении конструкции.

Но при разделении металла электронной дугой не удаётся достигнуть высочайшего свойства. Нереально обеспечить ровность кромок деталей и в большенном количестве имеется выделение шлака. Потому для предстоящего использования приобретенных железных частей нужна их механическая обработка. Производительность такового метода остаётся низкой.

Необходимо уделять повышенное внимание технике безопасности. Сварщик должен быть кропотливо защищен от попадания капель металла и шлака. Стоит предугадать, куда будет стекать расплавленный металл, чтоб избежать возгорания.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Газопламенная либо электродуговая резка полуфабрикатов из стали, чувствительной к местному нагреву и резвому остыванию, должна выполняться по технологии, исключающей возможность образования трещинок либо ухудшения свойства металла на кромках и в зоне теплового воздействия. В нужных случаях должны предусматриваться подготовительный обогрев и следующая механическая обработка кромок. [34]

Газопламенная либо электродуговая резка полуфабрикатов из стали, чувствительной к местному нагреву и резвому остыванию, должна выполняться по технологии, исключающей возможность образования трещинок либо ухудшения свойства металла на кромках и в зоне теплового воздействия. В нужных случаях должны предусматриваться подготовительный обогрев и следующая механическая обработка кромок. [35]

Газопламенная либо электродуговая резка полуфабрикатов из стали, чувствительной к местному нагреву и резвому остыванию, должна выполняться по технологии, исключающей возможность образования трещинок пли ухудшения свойства металла на кромках и в зоне теплового воздействия. В нужных случаях должны предусматриваться подготовительный обогрев п следующая механическая обработка кромок. [36]

Газопламенная либо электродуговая резка полуфабрикатов из стали, чувствительной к местному нагреву и резвому остыванию, должна выполняться по технологии, исключающей возможность образования трещинок либо ухудшения свойства металла на кромках и в зоне теплового воздействия. В нужных случаях должны предусматриваться подготовительный обогрев и следующая механическая обработка кромок. [37]

Газопламенная либо электродуговая резка полуфабрикатов из стали, чувствительной к местному нагреву и резвому остыванию, должна выполняться по технологии, исключающей возможность образования трещинок либо ухудшения свойства металла на кромках и в зоне теплового воздействия. В нужных случаях должны предусматриваться подготовительный обогрев и следующая механическая обработка кромок. [38]

Газопламенная либо электродуговая резка полуфабрикатов из стали, чувствительной к местному нагреву и резвому остыванию, должна выполняться по технологии, исключающей возможность образования трещинок либо ухудшения свойства металла на кромках и в зоне теплового воздействия. В нужных случаях должны предусматриваться подготовительный обогрев и следующая механическая обработка кромок. [39]

Суть процесса электродуговой резки базирована на том, что благодаря высочайшей температуре, создаваемой электронной дугой, металл плавится и, стекая, разрезает заготовку в зоне реза. Резку делают железным, угольным либо графитовым электродами. Более действенной является резка металла металлическими электродами; в данном случае обеспечиваются ровненькая поверхность разрезаемого металла, маленькая ширина прореза и возможность внедрения переменного тока. [40]

Суть процесса электродуговой резки состоит в том, что благодаря высочайшей температуре, создаваемой электронной дугой, металл плавится и, стекая, разрезает заготовку в зоне реза. Резку делают железным, угольным либо графитовым электродами. Более действенной является резка металла металлическими электродами; в данном случае обеспечиваются ровненькая поверхность разрезаемого, металла, маленькая ширина реза и возможность внедрения переменного тока. [41]

Суть процесса электродуговой резки состоит в том, что благодаря высочайшей температуре, создаваемой электронной дугой, металл плавится и, стекая, разрезает заготовку в зоне реза. Резку делают железным, угольным либо графитовым электродами. Более действенной является резка металла металлическими электродами; в данном случае обеспечиваются ровненькая поверхность разрезаемого металла, маленькая ширина реза и возможность внедрения переменного тока. [42]

Поверхность, приобретенная после электродуговой резки. не нуждается в предстоящей дополнительной чистке либо механической обработке. [43]

Для резки листов используют также автоматическую электродуговую резку. При всем этом методе разрез выходит с наименьшей чистотой кромки. [45]

Преимущества и недостатки

Электродуговая резка металла обширно всераспространена и подходит для многих видов работ, как следует, она имеет ряд плюсов, выделяющих ее посреди других видов данного процесса.

Основным плюсом является универсальность и необязательное наличие специального оборудования и определенных критерий. Ее можно делать прямо на месте, что всегда комфортно для малозначительного ремонта либо строительства. Для резки металлов подойдет как неизменный, так и переменный ток; катоды разных поперечников и марок.

Но представленный способ имеет и свои минусы, посреди которых:

  • низкое качество места среза (загрязнение и кривые кромки);
  • зависимо от выбора электродов может наблюдаться низкая точность резки (типично для угольных электродов);
  • низкая производительность.

При контакте со сварочным аппаратом принципиально не забывать о технике безопасности, используя защитную маску и особый костюмчик. Во избежание удара током провода изолируются, а оборудование заземляется.

Где заказать резку металла в Перми

Современные технологии резки металла в Воронеже

Резка отверстий

Если в материале необходимо вырезать огромное отверстие, то поначалу производится маленькое. Для нарезки малеханького отверстия нужно отойти от края реза вовнутрь, после этого продлить рез, равномерно выводя на края основного отверстия.

Во время работы с металлическими деталями повышенное внимание должно уделяться предохранению тела от брызг, капель металла, также шлака, так как они могут нанести значимый вред, вызвав ожоги. Также стоит держать в голове, что от железных излишков может произойти возгорание.

READ  Замена масляного насоса STIHL 180

Плазменная резка – все нюансы технологии резки металла плазмой

В ближайшее время внедрение плазменного потока для раскроя материалов набирает все огромную популярность. Еще больше расширяет сферу использования данной технологии возникновение на рынке ручных аппаратов, при помощи которых производится плазменная резка металла.

Плазменная резка металла значимой толщины

Суть плазменной резки

Плазменная резка подразумевает локальный нагрев металла в зоне разделения и его предстоящее плавление. Таковой значимый нагрев обеспечивается за счет использования струи плазмы, сформировывают которую с помощью специального оборудования. Разработка получения высокотемпературной плазменной струи смотрится последующим образом.

  • Вначале формируется электронная дуга, которая загорается меж электродом аппарата и его соплом или меж электродом и разрезаемым металлом. Температура таковой дуги составляет 5000 градусов.
  • После чего в сопло оборудования подается газ, который увеличивает температуру дуги уже до 20000 градусов.
  • При содействии с электронной дугой газ ионизируется, что и приводит к его преобразованию в струю плазмы, температура которой составляет уже 30000 градусов.

Приобретенная плазменная струя характеризуется броским свечением, высочайшей электропроводностью и скоростью выхода из сопла оборудования (500–1500 м/с). Такая струя локально разогревает и расплавляет металл в зоне обработки, потом осуществляется его резка, что отлично видно даже на видео такового процесса.

В особых установках для получения плазменной струи могут употребляться разные газы. В их число входят:

Разработка резки металла с внедрением плазмы подразумевает остывание сопла оборудования и удаление частичек расплавленного материала из зоны обработки.

Обеспечивается выполнение этих требований за счет потока газа либо жидкости, подаваемых в зону, где осуществляется резка.

Свойства плазменной струи, создаваемой на особом оборудовании, позволяют произвести с ее помощью резку деталей из металла, толщина которых доходит до 200 мм.

Устройство и принцип деяния плазменной резки

Аппараты плазменной резки удачно употребляются на предприятиях разных отраслей индустрии. С помощью их удачно производится резка не только лишь деталей из металла, да и изделий из пластика и натурального камня.

Благодаря таким уникальным способностям и собственной универсальности, данное оборудование находит обширное применение на машиностроительных и судостроительных заводах, в маркетинговых и ремонтных предприятиях, в коммунальной сфере.

Не малым преимуществом использования таких установок является к тому же то, что они позволяют получать очень ровненький, узкий и четкий рез, что является принципиальным требованием в почти всех ситуациях.

Оборудование для плазменной резки

На современном рынке предлагаются аппараты, при помощи которых производится резка металла с внедрением плазмы, 2-ух главных типов:

Оборудование первого типа, в каком дуга загорается меж электродом и соплом резака, употребляется для обработки неметаллических изделий. Такие установки в большей степени используются на разных предприятиях, вы не встретите их в мастерской домашнего умельца либо в гараже ремонтника.

Аппарат для плазменной резки Ресанта ИПР-25

В аппаратах второго типа электронная дуга загорается меж электродом и конкретно деталью, которая, естественно, может быть только из металла.

Благодаря тому, что рабочий газ в таких устройствах греется и ионизируется на всем промежутке (меж электродом и деталью), струя плазмы в их отличается более высочайшей мощностью.

Конкретно такое оборудование может употребляться для выполнения ручной плазменной резки.

Хоть какой аппарат плазменной резки, работающий по контактному принципу, состоит из стандартного набора девайсов:

  • источника питания;
  • плазмотрона;
  • кабелей и шлангов, при помощи которых производится соединение плазмотрона с источником питания и источником подачи рабочего газа;
  • газового баллона либо компрессора для получения струи воздуха требуемой скорости и давления.

Основным элементом всех схожих устройств является плазмотрон, конкретно он отличает такое оборудование от обыденного сварочного. Плазмотроны либо плазменные резаки состоят из последующих частей:

Основное предназначение плазмотрона заключается в том, чтоб конвертировать энергию электронной дуги в термическую энергию плазмы.

Газ либо воздушно-газовая смесь, выходящие из сопла плазмотрона через отверстие маленького поперечника, проходят через цилиндрическую камеру, в какой зафиксирован электрод.

Конкретно сопло плазменного резака обеспечивает требуемую скорость движения и форму потока рабочего газа, и, соответственно, самой плазмы. Все манипуляции с таким резаком производятся вручную: оператором оборудования.

Беря во внимание тот факт, что держать плазменный резак оператору приходится на весу, бывает очень трудно обеспечить высочайшее качество раскроя металла.

Часто детали, для получения которых была применена ручная плазменная резка, имеют края с неровностями, следами наплыва и рывков.

Для того чтоб избежать схожих недочетов, используют разные приспособления: подставки и упоры, дозволяющие обеспечить ровненькое движение плазмотрона по полосы раскроя, также всепостоянство зазора меж соплом и поверхностью разрезаемой детали.

Необходимые источники питания

Невзирая на то что все источники питания для плазменных резаков работают от сети переменного тока, часть из их может преобразовывать его в неизменный, а другие — усиливать его.

Но более высочайшим КПД владеют те аппараты, которые работают на неизменном токе.

Установки, работающие на переменном токе, используются для резки металлов с относительно низкой температурой плавления, например, алюминия и сплавов на его базе.

В тех случаях, когда не требуется очень высочайшая мощность плазменной струи, в качестве источников питания могут употребляться обыденные инверторы. Конкретно такие устройства, отличающиеся высочайшим КПД и обеспечивающие высшую стабильность горения электронной дуги, употребляются для оснащения маленьких производств и домашних мастерских.

Обработка металла: 5 основных методов

Некие сравнимо обыкновенные способы обработки металла люди применяли еще в древности. Конкретно металл и всё новые способы его обработки стали залогом технического прогресса. На данный момент нам понятно настолько много разных способов, что в их совсем не сложно запутаться. Давайте попробуем коротко и понятно разложить всё по полочкам.

К главным способам металлообработки можно отнести:

Процесс металлообработки для каждого способа уникален. Более того, каждый способ имеет свои варианты.

Литье

Этот процесс обработки металла известен населению земли уже много веков. Его сущность заключается в нагреве металла до водянистого состояния с следующим разливом в данные литейные формы. Потом металл остывает и твердеет.

READ  Выбор монтажной пилы по металлу

Выходит так именуемая отливка, которая точно повторяет очертания заливочной формы.С развитием металлургии процесс литья повсевременно совершенствовался. Сейчас различают некоторое количество видов литья, в том числе и литье с дополнительным применением давления.

Новые способы литья позволяют получать отливки очень малеханьких размеров с необычной точностью размеров.

Термическая обработка

Этот способ ориентирован на изменение внутренней структуры металла, что достигается методом нагрева металла с следующим выдерживанием и остыванием. Для придания металлу подходящих параметров характеристики термообработки могут быть разные. Температура нагрева, выдержка металла в нагретом состоянии и скорость остывания – все эти характеристики оказывают влияние на конечные характеристики металла.

Различают 3 вида термообработки:

  • Термическая обработка – бывает 3-х главных видов: отжиг, закалка и отпуск;
  • Химико-термическая обработка металла – применяется для насыщения поверхности металла другими элементами (к примеру, углеродом). При всем этом способе наблюдаются самые высочайшие температуры нагрева металлов и значимые периоды выдержки для придания сплаву однородности;
  • Термомеханическая обработка – этот способ позволяет достигнуть наилучших механических параметров металла, чем традиционная термическая обработка.

Обработка давлением

Один из видов обработки металла давлением (ковка) получил обширное применение еще несколько 1000-летий вспять. С того времени разработка сделала несколько суровых скачков вперед, и сейчас на производстве используются и другие технологичные способы обработки металла давлением.

Сущность этого способа ординарна — придать заготовке нужную форму и размер под действием физической силы (давления). Для заслуги этих целей используют разные станки для обработки металла, любой из которых соответствует определенному способу.

  • Ковка – участки заготовки греются и подвергаются механической деформации;
  • Штамповка – форма и размер заготовки меняются под давлением специального штампа;
  • Листовая штамповка – обработка листового металла;
  • Прокатка;
  • Волочение;
  • Прессование;
  • Композиции первых 6-ти.

Сварка

Существует несколько способов сварки, но всех их можно условно поделить на 2 огромные группы:Сварка с помощью плавления металла – в месте сваривания соединяемые детали греются до температуры плавления металлов.

Водянистые фазы металлов перемешиваются, образуя сварной шов. Такое соединение после остывания имеет высшую крепкость;Сварка пластическим деформированием – при всем этом способе детали сдавливаются, образуя сварной шов.

Время от времени детали за ранее местно нагревают.

В качестве источника нагрева используют газ, электронный ток и другие источники.

Электрическая обработка

Электронная обработка металла осуществляется с помощью электронного тока. Два более всераспространенных способа – это:

Электроискровая обработка – создается искусственный разряд, который повлияет на металл. В итоге это воздействия происходит местное увеличение температуры металла до 8-10 тыс. градусов по Цельсию;

Химическая обработка – этот метод позволяет придать поверхности металла блестящую форму.

Данные способы подходят для обработки самых жестких сплавов.

Кроме этих главных способов обработки металла нередко используют также резание металлов и ультразвуковую обработку. Выбор определенного способа находится в зависимости от параметров, которые нужно придать металлу, размеров заготовки либо конечного изделия, также многих других причин.

Резка металла электродуговой сваркой

Металлы режутся самыми различными методами. Одни делают очень четкий рез, другие не очень, третьи только чтоб отрезать. Резка электродуговой сваркой полностью подходит для этого дела, но шов не будет прекрасный и леска реза четкой, как к примеру, если резать плазмой либо лазером, но все таки, этот способ очень обширно всераспространен и популярен. Для резки электродуговой сваркой нужен сварочный аппарат и электрод. Разрезать можно как узкий металл, так и толстый, только нужно отрегулировать силу тока.

Резка металла электродуговой сваркой процесс не непростой:

  • для начала выбираем режим тока на аппарате, который определяем зависимо от толщины разрезаемого металла. Сила тока должна быть посильнее, чем при сварке на 30-40%. К примеру, разрезая лист 2мм., электрод будет тоже 2мм., сила тока 100А.;
  • потом приставляем электрод к металлу и незначительно разогреваем его, равномерно вдавливая его в разрезаемый материал, делаем это в процессе резки всегда, чтоб произошел прорез;
  • когда разрезаем железную пластинку, ее необходимо поставить вертикально, чтоб окалина либо «сопли» стекали вниз и не прилипали на изделие;
  • избрать особый электрод для резки, потому что они отличаются от сварочной.

Резка металла электродуговой сваркой производится режущим электродом, который отличается высочайшей мощностью дуги, высочайшей теплостойкостью покрытия, более резвым процессом окисления водянистого металла. Электрод марки ОЗР-1 применяется для резки проплавки отверстий, удаления изъянов на изделии. Марку ОЗР-2 употребляют для разрезания арматуры до 40мм., для резки, строжки, прошивки отверстий, устранение изъянов сварки и других схожих работ. Резка делается на завышенных режимах возвратно-поступательными движениями. Угольный электрод является подходящим для разреза чугуна, цветных металлов. Он может резать огромные толщины стали до 16мм., сила тока добивается 400А.

США

Наша родина

Украина

Беларусь

электродуговая, резка, металл, сущность

Молдова

Резка металла электродуговой сваркой замечательно производится сварочным аппаратом «RezonverHybrid», который соответствует всем европейским эталонам свойства. Он очень малогабаритный, легкий (3,5кг.), на 200А, при резке расходуется 30А, высокопроизводительный, 98%КПД, качество работы на 13% выше других аппаратов, накрепко защищен от скачков напряжения и маленьких замыканий. Его можно использовать при напряжении всего 160В. В режиме резки просто совладевает с хоть какой сталью, независимо от толщины, плотности. Способность резать цветные металлы довольно стремительно.

  • высочайшая скорость выполненной работы, значимая экономия времени;
  • способность работать с хоть каким металлом, сплавом;
  • способность делать рез хоть какой формы разреза;
  • не требуется сложное оборудование, особое помещение, особенные условия.

Все это гласит о том, что процесс резки электродуговым способом является удобным и всераспространенным.

Применяемые способы

Электронную дугу интенсивно употребляют не только лишь при сварке, да и при резке металла. Существует несколько разновидностей дуговой резки железных деталей: ручная дуговая резка плавящимся и неплавящимся электродами, также воздушно- и кислородно-дуговая резка.

Дуговая резка неплавящимся электродом

При данном методе работа проводится как на переменном, так и на неизменном токе прямой полярности. Сила тока должна составлять 400-800 А. При всем этом употребляются угольные и графитовые электроды.

READ  Сабельная пила для резки газобетона

Данный способ имеет не настолько обширное применение. Его употребляют для разбора железного лома больших размеров, проделывания отверстий и выжигания заклёпок, также при демонтаже ненадобных металлоконструкций.

Разрез осуществляется путём плавления металла в нужной зоне, а не путём его сгорания. Благодаря этому качеству, возникает возможность работать с материалами, которые не поддаются резке газом, такими, как чугун либо высоколегированные стали.

Данный способ не отличается высочайшей точностью проведения работы: ширина самого разреза большая, а кромки остаются неровными. Если использовать электроды с прямоугольным сечением, то получится малость сделать лучше итог работы.

Дуговая резка плавящимся электродом

Этот способ позволяет достигнуть большей точности и чистоты, а сам разрез выходит более узеньким в отличие от предшествующего способа. Для резки используют те же электроды и такого же поперечника, что для сварки, повысив при всем этом силу тока на 20-30%. Проводя схожую работу в бытовых критериях, можно использовать обыкновенные электроды, но для улучшения процесса работы рекомендуется приобрести особые электроды с особенным покрытием.

Существует два вида составов покрытия. 1-ый: марганцевая руда (98%) и поташ (2%). 2-ой: марганцевая руда (94%), каолин (3%), мрамор (3%). Благодаря такому покрытию, возрастает устойчивость дуги, внутренний стержень плавится медлительнее и обеспечивается его изоляция от стен реза. Расплавленный металл окисляется, благодаря особенным компонентам, содержащимся в покрытии, это позволяет ускорить процесс резки.

Создание вышеперечисленных электродов осуществляется из проволоки поперечником от 3 до 12 мм и длиной до 300 мм. Толщина особенного покрытия должна составлять 1-1,5 мм. Расчёт силы тока делается из последующего соотношения: 55-65 А на 1 мм поперечника применяемого электрода.

Воздушно- и кислородно-дуговая резка

Таковой метод разделения железных частей отличается от прошлых тем, что расплавленный электронной дугой металл сходу выдувается струёй сжатого воздуха либо незапятнанного кислорода. Обычно этот способ используют с целью избавления от изъянов места сварки и разделения заготовок из нержавеющей стали шириной менее 20 мм.

Из-за подачи кислорода происходит частичное выгорание металла, сопровождающееся выделением дополнительного тепла, что позволяет существенно ускорить процесс плавки. Данный способ применяется, если нужно выполнить маленький разрез на хоть какой строительной конструкции.

Разделение производят графитовым либо железным электродом при неизменном токе с внедрением особых резаков. Электрод должен быть не тоньше 4-5 мм, имеющий покрытие ОММ-5, ЦМ-7 либо ОСЗ-3. Сила тока может доходить до 250А и позволяет резать металл до 50 мм толщины. Сжатый воздух подаётся с боковой стороны с силой давления 0,4-0,5 МПа. Средний расход кислорода варьируется от 100 до 160 л/мин.

электродуговая, резка, металл, сущность

Схема воздушно-дуговой резки металла

Если использовать резак типа РГД, тогда электрододержатель держат в правой руке, а сам резак в левой. Как металл начинает расплавляться, на него подаётся струя воздуха и выдувает его.

Этапы работ

Бывалые сварщики рекомендуют новеньким обернуть кабель держака вдоль предплечья, помогая задерживать его прижатием руки к туловищу. В итоге кисть остается относительно свободной и расслабленной, что приведет к наименьшей вялости.

Зажигание дуги происходит или постукиванием, или чирканьем электрода о поверхность металла. Невзирая на сложность описания и применяемых определений, навык зажигания и следующего удержания дуги возникает сходу, практически после второй-третьей пробы.

Справедливо утверждение, что процесс резки проще выполнения сварки, потому не предъявляет каких-то завышенных требований к качеству работ. Для осваивания азов использования инвертора резка металла подходит хорошим образом. При наличии некой практики края реза становятся плавными и ровненькими.

Ток на инверторе устанавливается исходя из размера электродов, толщины стали и вида разреза, которых различают четыре разновидности:

  • разделительная резка. Лист материала устанавливается в такое положение, при котором создаются условия для беспрепятственного вытекания из места разреза. При вертикальном резе процесс производится сверху вниз. При горизонтальном расположении металла рез лучше вести от кромки. При огромных размерах листа допускается начинать рез в его середине, за ранее выполнив отверстие. Хорошим вариантом считается внедрение электрода, поперечник которого больше толщины разрезаемого металла. В данном случае электрод размещается перпендикулярно плоскости листа и перемещается вдоль полосы планируемого разреза;
  • поверхностная резка. Применяется существенно пореже и употребляется для выполнения канавок на поверхности металла, также для удаления изъянов. Электрод должен быть наклонен к поверхности на 5-10 градусов. Его перемещение осуществляется с частичным погружением в образующуюся в процессе резки полость. Если требуется широкая канавка, довольно при движении электрода делать поперечные колебания нужного размера;
  • резка отверстий. Процесс довольно прост — поначалу производится маленькое отверстие, которое равномерно расширяется до подходящих размеров. Положение электрода при всем этом — фактически перпендикулярное поверхности металла, при всем этом допускаются малозначительные отличия.

При выполнении резки металла с помощью сварочного инвертора нужно учесть последующие моменты:

  • разработка не позволяет выполнить аккуратную полосы реза (как при плазменной резке), что серьезно ограничивает область внедрения;
  • для резки узкого металла требуется большая сила тока;
  • при отсутствии особых электродов созданных для резки металла, могут употребляться обыденные. Часто в работу идут даже старенькые, неприменимые для сварки. Главное требование — нужный поперечник электродов (для узкого листа употребляется так именуемая тройка, другими словами поперечник электрода составляет 3 мм, для металла большой толщины — четверка и пятерка, другими словами поперечником электродов равен соответственно 4 и 5 мм).

Внедрение приведенных выше советов и правил дозволит освоить резку металла своими силами стремительно и без заморочек.